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Thursday, December 3, 2009

Biomimetismo - Habitaculo

CONCEPTO
El ejercicio consistió en crear un espacio a basandonos en el biomimetismo, dentro de un área de 5 m. x 5 m. en la que de pudiera desarrollar alguna actividad. Mi concepto esta basado en las alas de las mariposas.
Las alas de las mariposas tienen diversas utilidades, además de servir para desplazarse, algunas de las que llamaron mi atención fueron: sistema defensivo (protección), absorción de calor (controlan el tamaño de los puntos negros de sus alas para captar más o menos calor solar), la iridisencia (que es el fenómeno con el cual se crean los colores en las alas de las mariposas, mediante el reflejo de la luz en las distintas escamas que forman sus alas).
Basandome en esos aspectos delimite los parametros de mi diseño
PROCESO DE DISEÑO
Aqui se observan los primeros acercamientos a la propuesta en donde pretendía que el patrón dominante fuera la estructura molecular de las alas de las mariposas, pero confomre fui avanzando llegué a la conclusión de que los patrones que se forman en las alas con los colores y el negro tienen cualidades estructurales que también me servían para crear la estructura.
La idea es que mediante el juego de llenos y vacíos en la estructura y con la ayuda de distintos plano transparentes y semitransparente se pueda crear un juego de luz y sombra dentro de este espacio que se puede manipular al mover las mamparas interiores. El espacio también cumple la función de refugio y puede estar abierto o cerrado con el mismo sistema de mamparas, que a su vez en los cambios de posición controlan también la ventilación del espacio.
PROCESO DE FABRICACIÓN
Una vez definida la fomra y las características del espacio hice el despiece de lo que sería la estructura principal, las mamparas y el mobiliario que debía ser un elemento integrado a la estructura principal. Las dimensiones estan basadas en las medidas del material a utilizar (1.22 x 2.44) para facilitar su construcción. El material considerado para este espacio es triplay y vidiro.
PROCESO DE FABRICACIÓN
Las piezas las fabriqué con una cortadora laser, para fines de armado tanto en maqueta como a escala real, las piezas deben de ir machihembradas para que embonen, con el fin de facilitar las fabricación dejamos el machihembrado intercalado a cada 60 cm.
En esta vissta se puede observar las mamparas que van al interior en distintas posiciones que le proporcionan este dinamismo al espacio.
Para la escala real las uniones del machihembrado deben llevar una perforación vertical para colocar una varilla que sirva como guía y al mismo tiempo estructure los paneles. Las mamparas internas corren a lo largo del espacio mediante rieles.
El resultado final es un espacio dinámico creado a partir de este juego de luz y sombra.

Wednesday, December 2, 2009

Biomimicry - Edificio Cactus


En Qatar se está construyendo el edificio de la MMAA (Minister of Municipal Affairs & Agriculture) y el diseño fue inspirado por los cactus. El espectacular edificio de oficinas y el domo botánico adyacente son un gran ejemplo de biomimetismo.

El diseño fue hecho por la firma Aesthetics Architects GO Group, cuyas oficinas se encuentran en Bangkok. La forma surge a partir del Hardy Cactus y su habilidad para crecer en climas desérticos extremos, características aptas para una ciudad como Qatar que esta cubierto por arena y tiene un promedio de precipitación de tan solo 3.2 pulgadas.

El edificio fue diseñado con la idea del uso eficiente de la energía. Entradas de luz en las ventanas pueden ser abiertas y cerradas para adaptarse a distintas temperaturas, así es como imitan la cualidad del cactus de transpirar en las noches para retener agua.

El domo en la base del edificio contendrá un jardín botánico, el cual, para dar un toque aún más ecológico, podría contener un jardín comestible, así como la utilización de plantas para limpiar parte del agua que se utilice en el edificio.

http://www.gizmag.com/tag/biomimicry/

Saturday, October 31, 2009

Vectogramm - Imágenes Grabadas en Muro

En este post vemos una aplicación diferente que pueden tener las máquinas de CNC. El proceso “Vectogramm” presenta un nuevo método basado en computadora para transferir datos de imágenes a una hoja de materiales como: concreto, MDF o polímeros por medio de la tecnología del Milling. Primero se escanea una imagen y se convierte a escala de grises (256). Para transferir la imagen a la hoja del material, se crea un archivo del proceso a partir de los valores de los grises identificados en la imagen. Esto crea una imagen en el material, cuando se observa a distancia, pero cuando se observa de cerca parece solo un patrón cualquiera grabado en el material. De este modo la imagen se puede interpretar de distintas formas. El “Vectogramm” crea una segunda estructura de superficies cuyo relieve y acabado varía desde una superficie fina hasta una muy granulosa con mucha textura, dependiendo de la resolución de las imágenes utilizadas.

La imágen superior nos muestra el proceso digital para convertir la imágen en escala de grises a una representación para máquinas de milling en las que cada tono de gris se representa con un distinto espesor.

Proceso entre la gráfica original y la gráfica grabada en el material.
En la imágen de arriba se muestran los distintos tipos de grabados, que pueden ser: Horizontal, Vertical, Horizontal/Vertical, Vectores, Concéntrico y Fractal.
Las áreas en las que “Vectorgamm” puede tener mayores aplicaciones son: Arquitectura, Marketing, y Artes Gráficas. Gracias a su durabilidad y el hecho de que pueden ser reproducidos, “Vectogramm” se puede utilizar para diseño de fachadas en todo tipo de edificios, así como para elementos creativos para barreras de sonido.

http://www.iaacblog.com/2008term01/course05/?cat=71

Friday, October 30, 2009

Diseño de Molde para Modulo de Muro de Concreto [2/2]

Teniendo el positivo y negativo puedo crear los dos moldes para obtener la sección intermedia entre ambos que dará forma al modulo del muro de concreto.El siguiente pasó es crear na celosía integrada al muro que permita el paso de luz y ventilación, por lo que con una serie de rectangulos creo una rejilla la cual ajusto para que coincida con la curvatura de la superficie del muro. Hago esto para ambos moldes. La rejilla debe llegar hasta la superficie del molde para que haga contacto con la rejilla del molde opuesto y se pueda crear un espacio vacío. Una vez finalizado este paso, los moldes estan listos para comenzar con el proceso de Rhino Cam, pero antes de eso voy juntar los moldes como se va a realizar para hacer el colado de concreto.
Con esto pretendo obtener la forma final que va a tener mi modulo de muro. Coloco ambos modelos del molde uno sobre otro y creo un volumen rectangular en la parte central, para aplicar el comando "diference" y asi obtener la sección que quedará entre los moldes. Aqui esta la sección final que se obtendrá con el colado del concreto, esto también me permite visualizar que mis moldes coincidan y se creen los vacíos en donde deban ir para la celosía. Ya que las dimensiones del molde son simetricas en los extremos, el modulo se puede colocar espejeado en la parte vertical para dar un mejor sentido de continuidad. Y aqui se presenta el modelo final de el muro completo.

Diseño de Molde para Modulo de Muro de Concreto [1/2]

El ejercicio consiste en diseñar un molde para colar un modulo para un muro de concreto:

El área de trabajo es definida por la medida del casetón de unicel que vamos a usar (60 cm x 40 cm) y por las dimensiones que puede manejar la máquina de CNC de la Universidad (6 cm de altura). Debemos dejar un marco perimetral de 2.5 cm por lado para que funcione como contenedor.
Hacemos el trazo de la curvatura a lo largo de la superficie, el espesor máximo que podemos dejar es de 4 cm.
La idea que da forma al diseño de mi muro son las dunas de arena que se forma en el desierto con las corrientes de aire que las moldean a su gusto.
El moldeado de la superficie lo hice creando unas curvas dentro de las dimensiones permitidas y usando el comando "loft" para después crear las caras laterales y con el comando "join" hacer un solo objeto.
Obtenido el modelo, debemos recordar que estamos trabajando un molde, para hacer la pieza que buscamos debemos trabajar el especio en negativo.
Para entender mejor este proceso cree el espacio positivo y negativo de la superficie.

Sunday, October 11, 2009

Proceso de Fabricacion Prototipo Flash Drive Unit Holder

El proces de fabricación comienza una vez terminado el archivo del modelo y de haber checado que las normales esten correctas. Se exporta el archivo en formato .STL y se manda a la impresora 3D, el tiempo aproximado que tarda en salir la pieza completa es de 1 hr 20 min. Una vez obtenido el modelo de la impresora se cambia de la plancha de impresión a la camara de aire, donde con una pequeña psitola de aire tipo pincel y un cepillo se remueve el exceso de material que se puede haber quedado en cabidades o adehrido al prototipo.
Una vez terminado de quitar el exceso de material, se prepara la resina y el catalizador para aplicarlo al prototipo y que este se endurezca. La aplicación es con un pincel relativamente fino, esto con el proposito de poder llegar a todos los lugares del modelo y que no quede nada de la superficie sin cubrir con la resina, pues depende de que el modelo se impregne bien y por completo para que este se vuelva totalmente rigiod y no quede ninguna parte suceptible a romperse con facilidad. La aplicación de la resina se debe empezar de preferencia por las partes más fragiles del prototipo.
Una vez finalizada la aplicación de la resina se deja secar por un par de días para que alcance su mayor rigidez, o si se cuenta con un horno especial, se puede meter al horno para acelerar el proceso a unas cuantas horas.
En cuanto el modelo este rigido esta listo y se le puede aplicar pintura para darle un mejor acabado.

Saturday, October 10, 2009

Presentacion Prototipo Flash Drive Unit Holder


El concepto que da forma a este objeto es tener las unidades flash drive en un solo punto dentro del espacio de trabajo.

En el proceso de modelado utilicé comandos como: revolved surface, sweep 1 rail, loft, patch, curve from object - creat y apply UV curve, difference, join, duplicate border y duplicate edge.

Aplicamos una capa de resina a todo el objeto para que se endurezca, asegurandonos de que no queda ninguna parte de la superficie por cubrir y lo dejamos secar para que se endurezca, con 1 día obtiene una rigidez buena, pero no alcanza a secar al 100%.

Una vez seco el material está listo para utilizarse, también se le puede aplicar pintura para darle un mejor acabado al prototipo.

Saturday, October 3, 2009

USB Flash Drive Holder

El área de trabajo que no sdieron es un cubo de 3cm x 3cm x 9cm, la idea es desarrollar un objeto que toque las 6 caras del cubo para imprimirlo en una impresora tridimensional. Escoji para este trabajo hacer un USB Flash Drive Holder, para esto dividi la seccion de 9 cm a cada .5 cm de distancia colocando lineas auxiliares.
Los nodos principales son los que recibiran los flash drives por lo que hice media esfera utilizando un arco de 1.8 cm de diametro unido a una linea recta y con revolved surface lo hice solido. A estas ,edoas esferas con el comando de difference les quite una esfera de 0.6 cm de diametro colocada al centro y despues un rectangulo con las medidas de la entrada de USB que son 1.2 cm x 0.4 cm y los copie y coloque en las distintas caras del cubo partiendo del centro (4.5 cm) y a cada lado (2.5 cm de cada extremo).

Al termino de esta operación me di cuenta de que la profundidad de la abertura no era suficiente para que entrara el USB por lo que decidi hacerle unos anexos cilindricos. Como la mayor implicación de estos es que aumentan el volumen del material decidi hacerle unas ranuras para que no fuera tan grave el resultado.
Siguendo el mismo proceso de modelado de los nodos principales hice unos más pequeños (0.9 cm de diametro) en los extremos de la figura para dar mayor soporte al modelo.
Para unir cada nodo entre si, utilice el comando del menu de "Curve"-"Curve from object"-"Creat UV curve" para crear un plano del solido al que quiero aplicar la figura y en este dibuje una forma irregular parecida a un asterisco, pero que cada extremo termine en linea recta. Despues seleccione ambos objetos (el plano y el asterisco) y utilizando el comando del menu de "Curve"-"Curve from object"-"Apply UV curve" para trasladar el objeto dibujado en el plano al objeto tridimensional. los coloque en distintos extremos de cada nodo, 2 en cada nodo central y 1 en cada nodo secundario de los extremos y con una spline cree un path para unir desde el centro del asterisco de un nodo hasta el centro del asterisco de el que le seguia y con el comando de sweep rail 1 seleccione los objetos y después el path para crear las uniones principales.
Cree otros nodos auxiliares de las mismas dimensiones de los nodos secundarios, pero en esta ocasión el volumen fue colocado en los vertices del area de trabajo formando un cuarto de circulo. Aplique el mism comando de "Creat UV curve para hacer una forma irregular y la aplique a cada nodo auxiliar, secudnario y principal en distintas posiciones para utilizar el comando de "loft" y crear las uniones secundarias.
Por las dimensiones que resultaron al final y la condicionante de que el grosor minimo de una seccion debe de ser de 0.3 cm para que tenga suficiente rigidez y fuerza y no se rompa, tuve que aplicar el comando de "scale 1 dimension" para crecer los nodos secundarios y las uniones secundarias a las dimensiones mínimas.
Estas son distintas vistas del resultado final del modelo.